Podstawą wdrożenia systemu HACCP jest sto­so­wa­nie zasad Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP). W prze­my­ś­­­le spożywczym główną częścią składową GMP jest Do­bra Praktyka Higieniczna (GHP). W obo­wią­zu­ją­cym roz­po­rzą­dze­niu ministra zdrowia z 19.12.2002 r. (paragraf 38) jest sformułowany obowiązek zapewnienia przez kie­ru­ją­ce­go zakładem opra­co­wa­nia, wdrożenia i przestrzegania instrukcji dobrej prak­ty­ki higienicznej dotyczącej: hi­gie­ny osobistej i zdro­wia osób uczestniczących w produkcji oraz ob­ro­cie artykułami, procesów mycia i dezynfekcji, za­opa­trze­nia w wodę, usuwania odpadów i ścieków, kon­tro­li zabezpieczenia przed szkodnikami, kwa­li­fi­ka­cji i szko­leń pracowników, konserwacji maszyn oraz urzą­dzeń.

Dokument ten — nazywany Księgą Dobrej Praktyki Hi­gie­nicz­nej — powinien zawierać przede wszystkim:

• procedury i instrukcje utrzymania czystości i higieny pomieszczeń, maszyn i urządzeń, higieny osobistej per­so­ne­lu;
• plan badań lekarskich i szkoleń;
• wzory formularzy potwierdzających wykonanie dzia­łań porządkowych, zapobiegawczych, kontrolnych;
• atesty, materiały informacyjne dotyczące środków czys­tości, dezynfekcyjnych, dezynsekcyjnych, deratyza­cyjnych i innych, stosowanych do utrzymania hi­gie­ny.

Pierwszym krokiem przy wdrażaniu systemu HACCP jest analiza stanu GMP i GHP w zakładzie. Jej celem jest stwierdzenie zakresu i prawidłowości stosowania zasad GMP i GHP, znalezienie i określenie brakujących ele­men­tów, problemów do rozwiązania, niewłaściwości oraz rozbieżności w spełnianiu poszczególnych wymagań. Wynikiem analizy powinna być możliwość sfor­mu­ło­wa­nia wskazówek, zaleceń lub działań korygujących oraz ewentualne włączenie brakujących elementów do wdro­że­nia systemu HACCP. Nie ma jednej recepty na wpro­wa­dza­nie zasad systemu HACCP. Każda firma robi to według swoich możliwości i w oparciu o własne do­świad­cze­nie. Ważne jest, aby najistotniejsze zadania re­ali­zo­wać w określonej kolejności, pamiętając o przy­zwy­cza­ja­niu pracowników do przestrzegania procedur oraz in­struk­cji. Zgodnie z zaleceniami Kodeksu Żyw­no­ścio­we­go*, proponuje się 12-etapową sekwencję działań.

I Powołanie zespołu do spraw HACCP. Powinien skła­dać się z osób z teoretyczną i praktyczną wiedzą w za­kre­sie będącym przedmiotem analizy. Jeżeli w za­kła­dzie nie ma odpowiednich specjalistów, należy skorzys­tać z pomocy ekspertów z zewnątrz. W małych firmach, ja­ki­mi są często gospodarstwa ogrodnicze, może wy­star­czyć jeden przeszkolony pracownik lub właściciel, który po­tra­fi wdrożyć system HACCP. W większości polskich przedsiębiorstw zespołowy wysiłek kadry pracowniczej owocuje skuteczniej i lepiej niż trud wezwanego z ze­wnątrz konsultanta. Kto bowiem lepiej zna "każ­dy kąt" swojej firmy niż jej pracownicy? Błędna jest za­tem oba­wa, iż bez doradcy nie ma mowy o zrobieniu pierw­sze­go kroku w kierunku opracowania do­ku­men­ta­cji po­zwa­la­ją­cej opisać i utrzymać system HACCP.

II Zdefiniowanie (opisanie) produktu. Zespół do spraw HACCP musi przygotować dokument pod nazwą "Opis produktu" dla grupy produktów, dla których bę­dzie opra­co­wy­wa­ny system. Informacja powinna za­wie­rać dane dotyczące: składu produktu (surowce, składniki po­moc­ni­cze, przyprawy i dodatki), konsystencji, barwy, smaku, masy netto, charakterystyki chemicznej (np. za­war­tość ekstraktu, kwasowość ogól­na), kryteriów mi­kro­bio­lo­gicz­nych, rodzaju procesu tech­no­lo­gicz­ne­go, sto­so­wa­ne­go w celu eliminowania za­gro­żeń, sposobów prze­cho­wy­wa­nia, pakowania, opa­try­wa­nia etykietami i dys­try­bu­cji, czasu i warunków prze­cho­wy­wa­nia, okresu przy­dat­no­ści do spo­ży­cia, warunków i sposobów przy­go­to­wa­nia do spo­ży­cia. W go­spo­dar­stwach ogrodniczych bę­dzie to do­kład­ny opis produkowanych owoców i wa­rzyw, z uwzględ­nie­niem odmian, podaniem używanych środ­ków ochro­ny roślin oraz wskazaniem warunków prze­cho­wy­wa­nia i terminu przydatności do spożycia.

III Określenie przeznaczenia produktu. Należy po­dać, dla jakiej grupy konsumentów dany wyrób jest prze­zna­czo­ny (na jaki rynek) oraz w jakiej formie należy go spo­ży­wać.

IV Sporządzenie schematu technologicznego eta­pów procesu produkcji. Należy w nim uwzględnić każ­dy etap produkcji, przetwarzania i dystrybucji. Okre­ś­le­nie "etap" obejmuje wszystkie surowce (na przykład sa­dzon­ki i na­sio­na, nawozy oraz środki ochrony roślin), operacje (za­bie­gi agrotechniczne) oraz procedury.

V Zweryfikowanie schematu technologicznego w prak­ty­ce. Celem tego etapu jest sprawdzenie schematu pro­duk­cyj­ne­go ze stanem faktycznym w zakładzie oraz ewen­tu­al­ne naniesienie poprawek.

VI Sporządzenie wykazu zagrożeń na każdym eta­pie oraz wykazu środków zapobiegawczych. Dla każ­de­go etapu procesu ogrodnik musi zidentyfikować wszyst­kie potencjalne zagrożenia o dużym znaczeniu dla zdro­wia konsumenta, opisać ich znaczenie oraz zdecydować, ja­kie środki oraz miary nadać kontroli, aby śledzić każde zagrożenie. Wszystkie składniki produkcji, w tym su­row­ce (środki ochrony roślin, źródło wody, opakowania, itp.), wyposażenie techniczne, warunki przechowywania, me­to­dy przetwarzania, a także pracownicy go­spo­dar­stwa mają potencjalny wpływ na zagrożenia wy­stę­pu­ją­ce w pro­ce­sie produkcji. Na tym etapie prawidłowa ana­li­za zależy w dużym stopniu od wiedzy i doświadczenia ze­spo­łu wdrażającego HACCP, w wielu przypadkach — od właś­cicieli gospodarstw. Kiedy zagrożenie zostanie zi­den­ty­fi­ko­wa­ne, ogrodnik musi dokonać pełniejszej jego ana­li­zy pod kątem:

• częstotliwości występowania — A (duża — 3, śred­nia — 2, mała — 1);
• ryzyka pojawienia się — B (duże — 3, średnie — 2, małe — 1);
• priorytetu — P (gdzie P = A x B).

Jeśli P jest większe niż 3, konieczne jest znalezienie krytycznych punktów kontrolnych (CCP). Ten etap zmu­sza producentów do nowego sposobu myślenia, zwłasz­cza odnośnie do czynników, które wywołują ryzyko wy­stą­pie­nia skażenia chemicznego (używanie środków che­micz­nych i ich wpływ na bezpieczeństwo zdrowotne pro­duk­tów, zachowywanie karencji środków ochrony ro­ślin, sposób używania niekompostowanych nawozów na­tu­ral­nych, źródło używanej do produkcji wody). Cała analiza powinna być udokumentowana (tab. 1).

Tabela 1. Przykład formularza analizy zagrożeń

Wyróżnia się 3 zasadnicze kategorie zagrożeń: bio­lo­gicz­ne (B), chemiczne (C) oraz fizyczne (F). Najbardziej istotne są biologiczne, a właściwie mikrobiologiczne. Te ostatnie to nieakceptowana obecność, wzrost lub prze­ży­wal­ność wirusów, bakterii i pleśni wraz z wytwarzanymi przez nie toksynami. Inne zagrożenia biologiczne to obec­ność pasożytów zwierzęcych i roślinnych oraz szkod­ni­ków żywności. Zagrożenia chemiczne to obecne w żyw­no­ści obce, szkodliwe dla zdrowia substancje. Należą do nich, między innymi, metale szkodliwe dla zdrowia (np. rtęć, ołów, arsen, kadm), pozostałości środków ochrony roślin, nawozy, antybiotyki i hormony, pozostałości środ­ków czystości, olejów i smarów, dioksyny oraz ra­dio­nu­kli­dy. Do zagrożeń fizycznych zalicza się za­nie­czysz­cze­nie ciałami obcymi (m.in. drewnem, kamieniami, pias­kiem, częściami i odłamkami metali, skorupami orze­chów, pestkami, twardymi częściami owoców, pla­s­ti­kiem, gu­zi­ka­mi, ozdobami, włosami). Etap ten polega także na okre­śle­niu działań zapobiegawczych dla każdego za­gro­że­nia, np. szkolenia producentów, analiz la­bo­ra­to­ryj­nych, wy­ryw­ko­wej kontroli partii produktu, kontroli mi­kro­bio­lo­gicz­nej personelu, użycia wody uzdatnionej, mycia zgod­nie z instrukcją, atestu PZH, utrzymania pa­ra­me­trów (np. temperatury) pracy oraz właściwej obsługi maszyn i urządzeń.

VII Ustalenie krytycznych punktów kontrolnych (CCP). Za krytyczny uznaje się punkt, w którym utrata kontroli nad zagrożeniem może spowodować zakażenie produktu i zagrożenie dla konsumenta albo spadek jakoś­ci towaru. Przy ustalaniu krytycznego punktu kon­tro­l­ne­go należy odpowiedzieć na pytanie: czy brak działań w tym punkcie będzie powodem braku kontroli nad za­gro­że­niem. Jeśli odpowiedź jest twierdząca, trzeba zmo­dy­fi­ko­wać dany etap produkcji lub wprowadzić skalę po­mia­ro­wą tego zagrożenia. Podczas wdrażania tej za­sa­dy oka­zu­je się często, że proces produkcji nie odpowiada wy­mo­gom higienicznym. Należy wtedy:

• stworzyć lub zmodyfikować program używania środ­ków chemicznych tak, aby zachowywać karencję przed zbio­ra­mi;
• przestawić się na używanie kompostowanych, ste­ry­li­zo­wa­nych nawozów naturalnych, zamiast innych, szkod­liwych form nawożenia;
• zmienić nawożenie z dolistnego na doglebowe, aby za­po­biec kontaktowi środków chemicznych z owocami lub warzywami.

Identyfikację krytycznych punktów kontrolnych w sys­te­mie HACCP może ułatwić użycie "drzewa de­cy­zyj­ne­go", czyli sekwencji pytań służących do określenia, czy dany punkt kontroli jest krytyczny. Odpowiedzi na py­ta­nia "drzewa decyzyjnego" powinny być rejestrowane w formularzu analizy (tab. 2). Badaniu poddaje się w za­sa­dzie te zagrożenia, które w przeprowadzonej analizie osza­co­wa­ne zostały jako istotne, to znaczy wyliczono dla nich wysoki wskaźnik priorytetu (P > 3). Może się zdarzyć, że, choć odpowiedzi na pytania wskazują na dany etap jako CCP, zespół HACCP zdecyduje go nie ustanawiać. Taka decyzja musi być jednak uzasadniona. W pro­ce­sach produkcji żywności jako krytyczne punkty kontrolne z zasady wyznacza się operacje termiczne — pasteryzację, sterylizację, ale również przyjmowanie niektórych su­row­ców.

Tabela 1. Przykład formularza analizy zagrożeń

VIII Ustalenie wartości parametrów krytycznych dla każdego CCP, czyli limitów krytycznych — po­zio­mów, których przekroczenie jest równoznaczne z utratą nad­zo­ru nad bezpieczeństwem produktu. Wielu pro­du­cen­tów ma problemy z ich okreś­leniem, zwłaszcza gdy chodzi o zanieczyszczenie mikrobiologiczne. Należy ba­zo­wać na dobrej praktyce produkcyjnej, obowiązujących prze­pi­sach prawnych i normach branżowych, wy­ma­ga­niach klienta oraz dokładnym przestrzeganiu instrukcji użycia środ­ków chemicznych.

IX Ustalenie systemu monitorowania dla każdego CCP. Każdy krytyczny punkt kontrolny musi podlegać bie­żą­cym, planowanym oraz systematycznym obserwac­jom, zwanym monitorowaniem. Zespół do spraw HACCP dla każdego CCP określa metodę i czę­sto­tli­wość kontroli oraz osoby za nią odpowiedzialne.

X Ustalenie działań korygujących. Zespół do spraw HACCP określa:

• działania, które należy podjąć, gdy wyniki mo­ni­to­ro­wa­nia wykazują możliwość przekroczenia za­ło­żo­nych wartości parametrów krytycznych lub ich prze­kro­cze­nia poza ustaloną tolerancję;
• sposób zagospodarowania wyrobu (półproduktu), któ­re­go parametry technologiczne przekroczyły za­ło­żo­ne wartości parametrów krytycznych;
• osobę(y) odpowiedzialną(e) za przeprowadzenie dzia­łań korygujących;
• rodzaje zapisów, w których odnotowywane są prze­kro­cze­nia założonych wartości.

XI Określenie systemu weryfikacji. Ten etap obej­mu­je między innymi: analizę zaleceń z ostatniego prze­glą­du, skutki zmian przeprowadzonych przy wdrażaniu sys­te­mu HACCP, ocenę skuteczności systemu HACCP oraz wyników kontroli pobieranych prób, analizę re­kla­ma­cji klientów, propozycje udoskonaleń oraz aspekty prawne. Całkowitego przeglądu systemu HACCP należy do­ko­ny­wać co najmniej raz w roku. Przedsiębiorstwa ogrod­ni­cze muszą często korzystać z zewnętrznych in­sty­tu­cji, które mierzą ryzyko skażenia żywności. Takie testy obej­mu­ją badanie pozostałości środków che­micz­nych, mi­kro­bio­lo­gicz­ne skażenie produktów oraz te­sto­wa­nie źródeł wody.

XII Ustalenie zasad tworzenia dokumentacji sys­te­mu i przechowywania zapisów. Dobrym rozwiązaniem jest przygotowanie w formie przewodnika "Księgi HACCP" — zwartego dokumentu informacyjnego, któ­ry będzie opisywał istotę systemu oraz dostarczy wiedzy o: za­kła­dzie, pracownikach, rodzaju produkcji i wy­twa­rza­nych towarach, zakresie systemu HACCP, sposobie, w jaki zakład spełnia wymagania Kodeksu Żyw­no­ścio­we­go. Dokumentację systemu tworzą "Plany HACCP" (opra­co­wy­wa­ne dla każdego produktu lub grupy pro­duk­tów oddzielnie), które obejmują wcześniej zebrane dane: opis produktu wraz z informacją na temat zamierzonego spo­so­bu użycia, schemat przebiegu technologicznego, ar­ku­sze identyfikacji zagrożeń, arkusze kontroli CCP. Dla wielu ogrodników zasada ta oznacza stworzenie nowego systemu dokumentacji i często zmianę w sposobie ra­por­to­wa­nia. Należy wprowadzić takie dokumenty, jak dzien­nik używania środków chemicznych oraz nawozów. Głów­nym celem prowadzenia takich ksiąg jest do­star­cze­nie informacji, które są wymagane przez prawo, ale mogą one też pomóc w przedsięwzięciach handlowych.

Zapisy HACCP

Powstają one w wyniku pomiarów, testów, analiz, ra­por­tów z audytów, przeglądów, wprowadzonych zmian, po­dej­mo­wa­nych decyzji oraz działań. Zapisy powinny obej­mo­wać: przyjęcie i ocenę jakości surowców, rejestry kon­tro­li parametrów w CCP i CP**, dokumentację my­cia i dezynfekcji, dane z monitorowania CCP, działania pre­wen­cyj­ne oraz korekcyjne w procesie produkcji, szko­le­nia pracowników, protokoły z audytów, rejestr zmian w dokumentacji, przeglądy wykonywane przez kie­row­nic­two. Zapisy związane ze wszystkimi CCP muszą być co­dzien­nie analizowane przez pełnomocnika do spraw HACCP lub innego członka zespołu odpowiedzialnego za funkcjonowanie systemu. Przegląd zapisów staje się działaniem prewencyjnym dla zapewnienia bez­pie­czeń­stwa produktu.

* — podstawowy dokument, w którym podane są za­sa­dy wdra­ża­nia systemu HACCP w UE
** — punkt kontrolny, w którym ryzyko wystąpienia zagrożenia nie jest duże, ale punkt ten powinien być kontrolowany